华工激光发布A80碱槽全自动总装产线，实现柔性物料100%全自动堆叠

8月14日，以“智造叠代，氢创未来”为主题，华工激光正式对外发布A80碱性电解槽全自动总装产线，产线完成100%物料全自动堆叠，攻克隔膜布等柔性材料自动化上料行业瓶颈，标志国内碱性电解槽装备制造正式迈入“智叠”时代。

在碱性电解槽总装工艺当中，隔膜布属于典型柔性易形变材料，其自动化抓取、上料、铺装，长期制约行业自动化产线大规模落地，也是电解槽智能制造公认的技术难关。华工激光A系列碱性电解槽总装产线历经三代迭代升级，逐步破除组装环节的各类技术障碍。

A20：半自动化起步阶段，告别纯人工作业模式，依托KBK起重机辅助完成堆叠作业，有效降低工人劳动强度，但隔膜、物料上料环节仍高度依赖人工，为后续技术迭代打下硬件基础。

A50：堆叠自动化实现突破，机械手承担核心堆叠工序，生产效率提升50%，现场作业人员由8‑10人缩减至2‑4人，然而柔性物料上料依旧是自动化改造的最后短板。

A80：达成100%全自动铺装，依托AI视觉识别、多传感器融合感知技术，彻底解决隔膜布精准抓取难题，补齐上料环节自动化的最后一块拼图，实现全流程无人化作业。

A80产线重点攻克镍网分层抓取、隔膜布自动铺平两大核心难题。电解槽批量生产过程中，人工装配极易带来装配偏差，造成单槽之间性能参差不齐。这套全新产线以硬件与算法双重保障制造一致性，实现质量可追溯、工艺可优化、生产可复制，精准匹配绿氢产业大批量、标准化制造的现实需求。

三大核心技术

超高精度一致性：多级视觉检测搭配全闭环位移控制，2米行程下重复定位精度≤±0.2mm，垂直度控制≤1.5‰；

100%柔性物料自动抓取：定制仿形工装与专用吸盘组合，完成隔膜自动吸取，预点胶固定防止物料移位，破解柔性物料行业痛点；

全流程自动检测：融合AI视觉能力，覆盖来料校验、定位装配、堆叠作业直至成品下线，实现全工序在线检测与全链路数据溯源。

五大技术优势

看得见：小室抓取、整堆堆叠全程视觉定位，每一道装配工序状态实时可控；

抓得准：机械机构与AI视觉双重定位，搭配定制化组合夹具，达成100%全自动组装；

效率高：单小室装配≤6分钟，组装工时缩减50%以上，充分支撑GW级电解槽项目快速投产；

叠得稳：多级视觉+全闭环位移控制系统，保障电解槽装配品质，支撑设备长期稳定运行；

兼容多：适配1.5‑2.5m多规格极板，支持乳突、板网多种结构，可柔性生产500‑2000标方不同型号电解槽。

面向氢能“制储运加用”全产业链，华工激光已经搭建完整的M‑A‑P产品矩阵，覆盖碱性、PEM、AEM电解槽以及燃料电池多类应用场景，包含9类关键材料、22款智能装备、13条自动化产线与2套工厂级整体解决方案。

继2024年国内首条GW级碱性电解槽自动化产线完成落地验证，2026年华工激光进一步将整套氢能技术方案输出海外，完成从本土示范走向全球化交付的跨越。企业定位也由传统激光单机设备供应商，升级为可输出标准化整厂制造能力的系统解决方案服务商，交付内容从单台装备升级为成套可复制的氢能工厂整体方案。

面向未来绿氢智造新征程，华工激光将坚持“激光+AI+自动化”技术路线，持续完善制氢、用氢全链条智能装备体系，技术能力向PEM、AEM、SOEC电解槽以及SOFC燃料电池多条前沿路线延伸。伴随氢能产业商业化与规模化提速，企业将以持续技术迭代与工程交付实力，携手产业链伙伴共筑绿氢产业发展新格局。